2017年6月24日，由蘭石重裝等企業(yè)共同完成的大型特厚板焊加氫核心裝備創(chuàng)新設計、關鍵材料、制造技術集成及產(chǎn)業(yè)化應用項目通過了科技成果鑒定。鑒定委員會專家一致認定，該成果總體技術達到國際先進水平。十年磨劍鑄成國之重器，這是蘭石重裝作為中國裝備功勛企業(yè)，在自主裝備研發(fā)方面取得了又一歷史性突破。本文由上海宏東泵業(yè)制造有限公司轉(zhuǎn)載發(fā)布；上海宏東泵業(yè)專業(yè)生產(chǎn)耐干磨管道離心泵,不銹鋼磁力泵,氣動隔膜泵,氟塑料泵,G型螺桿泵等；歡迎訪問官網(wǎng)查詢具體產(chǎn)品信息。

　　鑒定會上，以中國工程院院士毛新平為主任的鑒定委員會專家一致認為：該成果總體技術達到國際先進水平，一致同意通過鑒定，并建議進一步加大推廣應用力度。鑒定委員會認為，該項目根據(jù)煉油加氫裝置核心裝備大型化和經(jīng)濟性的需求，研發(fā)了板焊加氫核心裝備設計技術、關鍵材料和制造技術，形成了大型特厚板焊加氫核心裝備成套技術，縮短了大型厚壁容器制造水平與國外的差距，加快了我國煉油裝備國產(chǎn)化的進程，提高了我國裝備制造業(yè)能力水平，提升我國自主創(chuàng)新能力，為我國制造邁向中高端、成為制造業(yè)強國做出了突出貢獻。

　　隨著石油和化工、核電工業(yè)的飛速發(fā)展，裝置規(guī)模日益擴大，相應靜設備的筒體壁厚越來越厚，直徑越來越大，材質(zhì)級別越來越高，給大型壓力容器的制造提出了嚴峻的挑戰(zhàn)。 為了進一步提升我國在重大石化裝備領域的國際話語權，2007年，蘭石重裝與由中國石化工程建設有限公司、中石化洛陽工程有限公司、舞陽鋼鐵有限責任公司、哈爾濱威爾焊接有限責任公司、中國石化武漢分公司、中國石化上海高橋石油化工有限公司、中國石化長嶺分公司共同組織攻關大型特厚板焊加氫核心裝備創(chuàng)新設計、關鍵材料、制造技術集成及產(chǎn)業(yè)化應用項目。

　　在蘭石重裝等企業(yè)的共同努力下，經(jīng)過10年的技術攻關，我國厚壁加氫反應器在工程設計、材料生產(chǎn)、裝備能力和制造技術上得到全面發(fā)展，使我國成為國際上能提供200mm厚度的加氫厚壁反應器的少數(shù)幾個國家之一。我國還開發(fā)了世界一流的材料加工、內(nèi)壁堆焊、主焊縫焊接、熱處理、無損檢測等一系列制造技術，基本實現(xiàn)了100%的自動焊，有效地保證了焊縫的質(zhì)量。普遍應用TOFD檢測技術對部分主焊縫實現(xiàn)了靈敏、高效、綠色檢測，保證了加氫反應器設計30年的使用壽命。同時，帶動了我國鋼鐵企業(yè)、裝備制造業(yè)的技術創(chuàng)新、基礎研究和自主研發(fā)能力，培育了一批具有世界先進水平的鋼鐵和裝備制造企業(yè)，創(chuàng)造出上萬億規(guī)模的石化裝備制造產(chǎn)業(yè)鏈條，解決了千萬噸級煉油、百萬噸乙烯裝置的重大裝備大型化問題，助推我國的煉油裝備整體制造技術及裝備條件邁向世界先進水平。
　　與鍛焊式壓力容器相比，板焊式容器特別是特厚高強度厚壁筒體成型一直是壓力容器制造的重點和難點。蘭石重裝經(jīng)過艱苦攻關，在該項目中實現(xiàn)了特厚2.25Cr-1Mo鋼板(150～200mm)制加氫核心設備高效、先進自動化制造及裝備研究，并獨創(chuàng)或首先應用多項技術，取得了突破性進展。目前項目成果已經(jīng)應用于國內(nèi)數(shù)十家石化企業(yè)，以及哈薩克斯坦、伊朗、文萊等國外重點項目。2012年至今，我國所有加氫核心設備特厚板材全部采用國產(chǎn)板材，徹底擺脫了依賴進口鋼板的局面，取得顯著的經(jīng)濟和社會效益。

　　中國石化股份有限公司武漢分公司180萬噸/年催化原料加氫處理裝置、180萬噸/年加氫裂化裝置和160萬噸/年柴油加氫精制裝置是中國石化集團公司油品質(zhì)量升級煉油改造工程中的重點工程項目。其中，由蘭石重裝制造的加氫處理反應器、熱高壓分離器 和加氫精制反應器分別是三套裝置的核心設備。其中加氫處理反應器，內(nèi)徑Φ4000，總重595噸，鋼板厚度176mm;熱高壓分離器，內(nèi)徑Φ3400，總重210噸，鋼板厚度186mm。三臺設備采用了高溫高壓特厚2.25Cr-1Mo板焊加氫核心設備成套工程技術，包括國產(chǎn)特厚鋼板、制造技術及裝備、國產(chǎn)雙層堆焊材料等，并分別于2012年6月、2012年8月和2014年8月成功吊裝，裝置2013年6月、2013年7月、2014年10月生產(chǎn)出合格產(chǎn)品實現(xiàn)裝置一次開車成功，目前該設備已分別安全運行近4年、4年、3年，使用情況良好。